시몬스가 포스코, 고려제강과 3자 업무협약(MOU)을 맺고 매트리스 핵심 소재인 스프링 선재 공동 개발과 전용 공급망 구축에 나섰다. 침대업계에서 세계적인 철강·소재 기업 2곳과 동시에 협력 체계를 구축한 것은 이번이 처음이다.

24일 시몬스는 지난 21일 경기 이천 소재 자사 생산시설 '시몬스 팩토리움'에서 미디어 투어를 열고 3자 협력의 구체적인 내용과 생산 현장을 공개했다고 밝혔다.

이번 협력은 완성된 소재를 사와서 조립하는 방식이 아니라, 소재 단계부터 공동으로 기술을 개발했다는 점이 특징이다. 시몬스는 포스코와 함께 매트리스에 맞게 최적화한 바나듐 특수합금강 기반의 스프링 강선을 개발했고, 이를 고려제강의 특수 선재 가공 기술로 정밀 생산해 공급받는 구조를 갖췄다. 여기에 시몬스의 숙면 노하우를 더해 장기간 사용해도 지지력과 내구성이 유지되는 매트리스를 만든다는 설명이다.

이종성 시몬스 생산·물류전략부문 부사장은 세 회사의 협력 구조에 대해 각 사가 보유한 기술 역량이 서로 맞물리는 대표적인 성공 사례라고 설명하며, 이렇게 다져진 공급망은 짧은 시간 안에 다른 업체가 쉽게 따라잡기 어려운 시몬스만의 자산이라고 강조했다.

시몬스는 1870년 미국에서 젤몬 시몬스가 설립한 이래 156년째 이어져 온 침대 브랜드다. 1925년 세계 최초로 포켓스프링 제조기계 특허를 취득했고, 1958년에는 세계 최초로 퀸·킹사이즈 매트리스를 개발했다. 한국 법인은 1992년 9월 설립됐으며, 지난해까지 3년 연속 매출 기준 국내 침대업계 1위(매출 3239억 원)를 지키고 있다.

뷰티레스트 100주년 앞두고 나온 바나듐 포켓스프링

시몬스 팩토리움은 2017년 경기 이천시 모가면에 조성한 생산 거점으로, 부지 면적은 5만9647㎡(약 1만8000평)에 달해 국내 침대 생산시설 중 최대 규모다. 수면연구 R&D센터, 자체 생산라인, 물류동을 한 부지 안에 갖추고 연구개발부터 생산, 품질관리, 배송, 고객 케어까지 하나의 체계로 운영한다.

수면연구 R&D센터는 2007년 문을 열었으며, 44종의 시험 기기로 187가지 시험이 가능하다. 매트리스 내구성을 반복 시험하는 롤링 테스트는 평균 109kg, 최대 140kg 무게의 6각 원통형 롤러를 분당 15회 속도로 10만 번 이상 굴려 원단 훼손과 내장재 줄음률, 스프링 휘어짐 등을 측정하며, 미국재료시험협회(ASTM) 규격을 충족한다. 

100cm 높이에서 볼링공을 떨어뜨려 스프링의 반발력과 진동 확산 여부를 측정하는 낙하 충격 테스트를 눈으로 직접 봤더니 명품 침대가 고난의 품질 데스트 끝에 나올 수 있다는 차별화 전략이 새삼 떠올랐다. 뒤척임 상황을 재현해 진동 값을 측정하는 매트리스 진동 테스트는 시몬스가 세계 최초로 고안해 특허를 보유한 자체 개발 장비다. 

세계 최초로 도입한 매트리스 연구 전용 '서멀 마네킹'은 33개 센서로 부위별 체온을 측정해 항온·항습이 가능한 인공기후실 안에서 최적의 소재 조합을 연구하는 데 쓰인다. 감성과학 분석실에서는 체압 분포와 척추 형상을 객관적 수치로 분석해 탄성·형태·지지력이 다른 5가지 포켓스프링(오리지널·S·I·더블·어드밴스드)을 조합·배치하는 조닝 시스템에 반영하고, 수면 상태 분석실에서는 실험자가 약 3주간 잠을 자며 수면다원검사와 뇌파검사를 거쳐 실제 수면의 질을 확인한다.

시몬스의 포켓스프링 기술은 1925년 포켓스프링 제조기계 특허를 세계 최초로 취득하며 시작됐다. 2024년 뷰티레스트 컬렉션 탄생 100주년을 앞두고 공개된 바나듐 포켓스프링은 국내 제조·생산 기준 처음으로 포스코산 바나듐 특수합금강을 적용한 제품이다. 바나듐은 강철과 합금의 강도, 온도 안전성을 높여 유연성과 탄성, 내구성이 뛰어나고 항공·엔지니어링 분야에서도 활용되는 특수 소재다.

권오진 시몬스 상무(수면연구·소재기술)는 이 스프링의 의미가 새 소재를 썼다는 사실 자체보다, 매트리스에 요구되는 탄성과 지지력, 내구성을 소재 단계부터 함께 풀어냈다는 데 있다고 설명했다. 그는 소재 개발과 정밀 가공, 숙면 연구가 한데 묶인 이번 협력을 통해 스프링의 외형이 아니라 소재와 구조, 설계 전반에서 독자적인 기술력을 확보했다고 덧붙였다.

팩토리움에서만 연간 소비되는 경강선의 길이는 약 30만km로, 지구를 7바퀴 도는 거리에 달한다. 스프링을 감싸는 포켓커버에는 이탈리아 직물업체 이탈펠트로의 고밀도·고인장력 특수 부직포를 사용해 소음을 줄이고 스프링의 마모·손상을 막는다. 바나듐 포켓스프링은 일반 독립스프링과 비교해 최대 10회전(일반 최대 6회전)의 촘촘한 구조로 설계됐고, 스프링 강선을 260mm에서 180mm로 압축하는 30%의 압축률(일반 9%)을 갖췄다. 스프링 끝부분을 안쪽으로 말아 넣는 방식으로 마감해 부직포 손상을 방지하고, 초음파를 활용한 측면 접합 방식으로 장시간 사용해도 스프링이 겉으로 드러나지 않도록 설계했다.

생산 공정은 포켓스프링 제작→조닝 시스템 적용→알파카·모헤어 등 50여 종의 프리미엄 내장재 레이어링→숙련 인력의 봉제·필링 작업→수천 개 품질관리 항목 검수→이중 패킹 순으로 이뤄진다. 완제품은 지하 통로를 통해 외부 노출 없이 물류동으로 바로 이동한다.

하루 최대 1000개 생산 가능하지만 600~700개로 제한

팩토리움 생산라인은 원스톱 시스템으로 하루 1000개 이상의 매트리스를 만들 수 있는 설비를 갖추고 있지만, 실제로는 품질 관리를 이유로 하루 600~700개 수준으로 생산량을 제한하고 있다. 원단 상태와 봉제선, 모서리, 표면 마감 등은 숙련된 작업자가 직접 확인하며, 이상이 발견되면 다음 공정으로 넘기지 않는다는 원칙을 지킨다. 생산동은 9m 층고에 먼지를 흡입해 순환시키는 공조 시스템을 갖췄고, 별도의 오·폐수가 발생하지 않는 방식으로 운영된다. 자재창고와 생산동, 물류동은 독립적으로 분리해 공정 간 교차 오염 가능성을 최소화했다. 매년 정기 셧다운도 진행하는데, 올해는 7월 17일부터 26일까지 열흘간 생산을 멈추고 설비 점검과 유지보수, 청소를 진행했다.

김동현 시몬스 이사(생산)는 이 열흘을 생산 중단이 아니라 품질을 지키기 위한 투자 기간으로 규정하며, 설비를 쉼 없이 돌리는 것보다 제조 환경을 제대로 갖추는 쪽이 결과적으로 품질에 더 도움이 된다는 판단이라고 말했다. 물류동은 매트리스 자동적재기 4대를 갖춰 최대 1만5000개를 적재할 수 있으며, 하루 최대 1000개의 제품이 이곳을 거쳐 출고된다.

시몬스는 기존 라돈·토론 안전제품 인증, 환경표지인증, 난연 매트리스로 구성된 '국민 매트리스 3대 안전 키워드'에 UL 그린가드 골드 인증(실내 공기질)과 더마테스트 엑설런트 인증(독일, 피부 안전성)을 추가해 '5대 안전 키워드'로 확대했다고 밝혔다.

라돈·토론 안전제품 인증은 2018년 이른바 '라돈 사태' 당시 선제적으로 대응하며 갱신했고, 2021년부터는 라돈과 유사한 방사성 물질인 토론에 대해서도 인증을 받아 국내에서 두 인증을 모두 갖춘 곳은 시몬스가 유일하다. 프레임도 국가 공인 기준(E1)보다 높은 E0 등급의 친환경 자재만 사용한다. 독자 개발한 난연 소재 '맥시멈 세이프티 패딩'은 2018년 관련 법규가 갖춰지기 전 자발적으로 개발한 것으로, 불씨가 닿아도 잘 타지 않고 불이 붙어도 자연 소멸해 실내 전체가 화염에 휩싸이는 '플래시오버' 현상을 막아 대피 시간을 확보해준다.

2024년에는 공익 목적으로 제조 공법 관련 특허 기술을 공개해 다른 브랜드도 활용할 수 있도록 했다. 더마테스트 엑설런트 인증은 2025년 8월 비건 매트리스 브랜드 'N32' 전 제품을 시작으로 2026년 2월 최상위 라인 '뷰티레스트 블랙', 2026년 8월에는 뷰티레스트 전 제품으로 확대 획득했으며, 민감성 피부 중에서도 까다로운 아토피 피부군 대상 패치테스트에서 저자극 제품임을 인정받았다. 지난해 경상연구개발비는 전년 대비 21% 늘어난 15억1000만 원이었다.

강경준 시몬스 상무(품질관리)는 매트리스는 매일 사용하지만 내부 소재나 제작 방식은 소비자가 직접 확인하기 어려운 제품이라는 점을 짚으며, 이 때문에 제품 개발 단계부터 원자재 입고와 생산, 검사에 이르기까지 같은 기준을 유지하고 있다고 말했다.

배송은 "품질을 완성하는 마지막 공정"… 특급호텔 점유율 90%

김용식 시몬스 이사는 매트리스가 부피가 크고 무거운 제품이라 보관과 출고, 운송, 설치 전 과정에서 세심한 관리가 필요하다고 말했다. 그는 제품 자체 품질이 아무리 뛰어나도 운송 중 파손이나 설치 과정의 실수가 생기면 고객이 느끼는 브랜드 경험은 완성되지 않는다며, 그래서 배송을 물류의 끝이 아니라 제품 품질을 고객 침실까지 이어가는 마지막 공정으로 본다고 설명했다.

시몬스는 2018년부터 가구업계에서 유일하게 생산부터 보관, 출고, 배송까지 전 과정을 직접 관리하는 자체 직배송 시스템을 운영하고 있다. 전국 매장에서 구매 후 평일 기준 72시간 이내 배송을 완료하며, 맞벌이 부부와 1인 가구를 위해 매주 수요일 밤 10시까지 받아볼 수 있는 이브닝 배송도 제공한다. 배송 현장에는 최소 2인 1조로 구성된 전담팀이 투입되며, 손소독제와 방역 스프레이, 장갑, 일회용 덧신을 갖추고 정해진 매뉴얼에 따라 방역 배송을 시행한다.

시몬스는 탁월한 품질과 기술력, 안전성을 바탕으로 국내 특급호텔 침대 시장 점유율 약 90%를 차지하고 있다고 밝혔다. 신라호텔 서울, 콘래드 서울, 포시즌스호텔 서울, 그랜드 워커힐 서울 등 주요 특급호텔에 매트리스를 공급하며, 호텔 각각의 콘셉트에 맞춘 맞춤형 매트리스도 개발했다. 웨스틴 호텔과 공동 개발한 '헤븐리 베드'는 10겹 레이어와 900개 코일을 적용해 '7초 침대'라는 별명을 얻었고, 포시즌스호텔 서울은 하드·미디움·소프트 3단계 토퍼를 교체할 수 있는 '포시즌스 베드'를, 롯데호텔은 상하면 경도를 선택할 수 있는 자체 브랜드 '해온'을 시몬스와 함께 만들었다.

이지연 시몬스 상무(커스터머 케어 센터)는 회사가 직접 채용하고 교육한 정규직 상담 인력이 고객을 응대한다고 밝혔다. 상담 과정에서 확인된 고객의 요구는 품질, 생산, 물류, 배송, 영업 등 관련 부서로 전달돼 제품과 서비스 개선에 반영된다. 시몬스는 2024년 7월 국내 한 이커머스 업체의 대규모 지급불능 사태 당시 PG사의 고객 환불까지 막힌 상황에서 소비자 피해를 최소화하기 위해 4억 원 상당의 제품 배송을 진행한 사례를 소개하며, 2025년에는 침대업계 최초로 한국표준협회의 '콜센터품질지수 우수기업' 인증을 받았다고 덧붙였다.

시몬스는 이번 투어에서 프리미엄의 기준으로 '시몬스 스탠다드 5(THE SIMMONS STANDARD 5)'를 제시했다. △바나듐 포켓스프링 △양심적인 품질관리 △청결한 생산환경 △자체 직배송 시스템 △고객 케어 등 5가지 항목으로, 소재 연구부터 고객 경험까지 이어지는 통합 품질 체계를 표방한다. 이종성 부사장은 시몬스가 말하는 프리미엄은 특정 소재나 기술 하나로 규정되지 않는다며, 소재 선정과 개발, 생산과 품질 관리, 배송, 그리고 이후의 고객 케어까지 전 과정이 하나로 이어질 때 비로소 완성되는 개념이라고 말했다.