BMW 그룹이 독일 뮌헨 공장의 대규모 현대화 작업을 완료하고, 오는 8월부터 차세대 전기 세단 '더 뉴 i3'의 양산에 돌입한다고 6일 밝혔다. 이 모델은 노이어 클라쎄 라인업의 두 번째 모델이다.

BMW 그룹은 지난 약 4년에 걸쳐 뮌헨 핵심 생산기지를 재정비했다. 전체 부지의 약 3분의 1을 새로 구성해 차체 및 조립 공장, 물류 시설을 구축했고, 생산과 물류 구조도 전면 개선했다. 이를 통해 공장 운영의 효율성과 유연성을 높이고 디지털 기반 환경을 강화했다.

밀란 네델코비치 BMW 그룹 경영이사회 생산 담당은 "BMW iFACTORY 개념을 활용해 생산 전반에 적용할 일관된 전략 체계를 고안했다"며, "향후 전 세계 공장에서의 생산을 위한 기반을 마련하고 기술, 디지털화, 인공지능(AI) 분야에 대규모 투자를 진행했다"고 설명했다.

BMW 그룹은 2027년부터 뮌헨 공장을 순수 전기차 전용 생산시설로 전환할 계획이며, 이를 위해 약 6억5000만 유로를 투자하고 있다.

현재 공장에서는 양산 직전 단계인 시험 생산 차량을 제작 중이다. 실제 생산 조건과 동일한 환경에서 공정과 품질을 점검하는 과정으로, 향후 양산 안정성을 확보하기 위한 준비 단계다. 이 과정에서 수집된 데이터를 바탕으로 생산 시스템을 추가 개선할 예정이다.

새롭게 구축된 생산 구역은 효율성과 지속 가능성, 디지털화를 중심으로 설계됐다. 공장 재개발이 진행되는 동안에도 하루 최대 1000대 수준의 차량 생산이 유지됐다.

새로운 차체 공장은 버추얼 트윈을 활용해 시스템 도입 계획을 수립하고 구현해냈다. 로봇들이 대부분의 표준화된 공정을 수행하며, 자동화율은 약 98%에 이른다. 도장 공정에서는 카메라와 AI 기반 시스템을 통해 미세한 편차까지 감지하고 즉시 수정이 가능하다.

물류는 효율성과 생산의 직접적인 통합에 초점을 맞췄다. 뮌헨 공장의 물류 부서는 매일 약 250만 개의 부품을 운반하는데, 향후 이 부품의 약 70%를 조립 워크스테이션으로 직접 전달할 예정이다. 이를 통해 운송 거리와 시간을 줄이고 공간 활용도를 높였다.

또한, 뮌헨 공장은 사내 시트 제조 시설도 갖추었다. 이 시설에서는 모든 종류의 더 뉴 i3의 시트를 제작하게 되며, 직서열 생산 방식으로 시트를 차량 조립 라인에 직접 전달한다. 최종 검수 역시 자동화 시스템으로 이루어진다.

고전압 배터리와 전기 구동 시스템은 현지 생산·공급 전략에 따라 독일 및 인접 국가에서 조달된다. 6세대 고전압 배터리는 바이에른 지역 공장에서, 6세대 전기모터는 오스트리아 공장에서 생산돼 뮌헨을 포함한 독일 내 공장으로 공급된다.